繊維製品検品の基礎知識

繊維製品検品とは、外観・縫製・寸法・色合い・付属品・安全性などを基準書や承認サンプルに照らして確認し、消費者に届く前に不良を排除する品質保証工程です。海外生産・多拠点サプライチェーンが一般化する中、ブランド体験の一貫性を守るために欠かせません。

繊維製品検品の重要性

• 返品・低評価の抑制：糸ほつれ・汚れ・寸法不良などの初期不良を市場流出前に防止。

• 法規・安全対応：表示ラベル、素材組成、付属品の安全性等を確認。

• コスト最適化：リワーク・再配送・在庫滞留などの隠れコストを削減。

• ブランド維持：色ぶれ・仕上がり差の平準化でブランドの一貫性を確保。

検品対象となる製品カテゴリー

アパレル（シャツ／パンツ／コート／ドレス／カットソー）、靴・バッグ、帽子・スカーフ、靴下、タオル、寝具、インテリア用品、ワークウェア、ベビー・キッズ衣料など縫製製品全般。

外観・縫製検査（目視）

縫製の歪み・波打ち、糸ほつれ、目飛び、色むら・汚れ・傷、柄合わせのズレ、付属品（ボタン・ファスナー・金具）の取付状態を確認。承認サンプルと比較し、基準書の許容差内かを判定します。

検針検査（コンベア／X線）

コンベア検針機：針等の鉄片に反応して異物混入を検出。量産向けに効率的。
 X線検針機：画像で異物を確認し、非鉄金属や樹脂片等も検出可能。高額だが高感度で、子供用品や高級品など安全要求の高い商品に有効です。

物性・機能性検査（耐久・色堅牢度 等）

摩擦・汗・洗濯の色堅牢度、引張・引裂・縫目強度、ピリング、寸法変化率、撥水・防水・伸縮性など。必要に応じて第三者試験機関の試験成績書を活用します。

準備工程

• 基準整備：承認サンプル、写真付き合否基準、サイズ表、検針要件を確定。

• ロット・抜取定義：ロットサイズ、AQL、検査水準、サンプルサイズを設定。

• 設備・環境：照度、作業台、メジャー・ゲージ校正、検針機の感度確認。

検査工程

• 外観・縫製：汚れ・傷・縫製不良、柄合わせ、テープ処理。

• 寸法測定：サイズ表に基づく要所採寸、許容差判定。

• 機能確認：ボタン・ファスナー作動、ストレッチ回復、付属品強度簡易チェック。

• 検針：コンベアまたはX線で異物混入の有無を確認。

• 表示確認：組成・原産国・洗濯表示・バーコード・法定表記の適合。

結果分析工程

不良を重大・軽微等に分類し、発生箇所・頻度・傾向をデータ化。再発箇所（縫製ライン・資材ロット）を特定し、不良モードを可視化します。

改善工程

原因（人・設備・材料・方法・環境）に基づき是正・予防処置（CAPA）を実施。縫製仕様・工程順序・資材変更・作業教育・検針感度の見直しを行い、次ロットでの再発防止に繋げます。

メリット

• 市場不良・クレームの抑制、レビュー低下の防止。

• リワーク・返品・再配送の総コスト削減。

• ブランドの一貫性・体験価値の維持。

• 各国規格・表示要件への適合性向上。

課題・制限

• 人的検品は疲労・主観差の影響を受けやすい。

• 多品種少量・繁忙期はリソース確保が課題。

• 外観検品のみでは内部欠陥の検出が困難。

• 検針・X線など設備導入のコスト負担。

精度向上方法

• 基準の明文化：写真付き合否基準、サンプルボードの整備。

• 測定標準化：器具校正、採寸手順統一、ダブルチェック。

• デジタル化：バーコード・タブレット入力でミスと漏れを削減。

• 設備強化：検針機の定期感度確認、必要に応じたX線併用。

よくあるミスと回避方法

• 色ぶれ・混入：ロット別サンプル保管、染色ロットと製造ロットの紐付け。

• 採寸誤差：測定点の統一、サイズ表の最新化、訓練実施。

• 検針漏れ：感度チェック表の運用、NG時のライン停止ルール。

• 記録不備：必須項目の入力必須化、写真証跡の標準化。

外部検品会社による専門的サポート

需要変動・多拠点生産・厳格な納期の中でも、第三者検品会社は標準化手順と経験値で安定した品質・客観性を提供します。新規サプライヤー立上げ、クレーム多発、量産初期などに特に有効です。